Материалы сайта
Это интересно
Конспект лекций по экономике
ТЕМА 4: ПЛАНИРОВАНИЕ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА 1)Цель производства,-какова она? Выполнение максимального объема производства в более короткий срок. 2)Коэффициенты продуктивности и эффективности. 3)Информация о производстве: -состав и структура производства; -производственный цикл. Планирование запасов: [pic] Планирование производства: [pic] [pic] ТРИ ОСНОВЫ ОПУП. 1) снабжение; 2) инвентаризация; 3) производственный график. Системы управления запасами: 1) непрерывная - А; 2) периодическая - В; 3) двухконтейнерная -С АВС - подход к управлению запасами. [pic][pic][pic] Схема использования материалов. [pic][pic] Среднее время переналадки= 3,5 часа. Среднее время производства передаточной партии= 14 часов. Принято, что страховой запас компонент перекрывает потребность 5-ти дней. Календарный план: [pic] 1) Эффективность работы цеха =(14 часов) / (3,5+14)=0,8 (80%) 2) Эффективность работы оборудования =(14час.*8компонент) / ( 8часов.день*20дней) 3) Время поставок min=4 дня max=8 дней среднее=6 дням (среднее арифметическое) 4) Время поставок с производством=15 дней + 5 дней производства =20 5) На 2,5 - 3 мес. нужно знать свои заказы. Пример карты Ганта: [pic] Но карта не показывает связей операций, что, несомненно, является ее недостатком. СЕТЕВОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ LS- позднее время, когда 1-ая операция может быть начата; ES- ранее время, когда 1-ая операция может быть начата; LF- позднее время окончания работы; EF-раннее время окончания работы; (LF - LF)- продожительности работы, (EF - ES)- которые должны быть равны; (LS - ES)- время, на которое может быть отложена операция. [pic] Начальные сроки { от начала к концу } Конечные сроки { от конца к началу } По схеме можно: оценить длительность проекта; увидеть связь работ. Для сетевого графика важен критический путь - это наиболее длинный путь. Некритические работы могут быть отложены на величину (LS - ES). [pic] ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА [pic] Мс Gregor: теория X 1) Средний человек не любит работу и старается ее избегать. 2) Большинство людей нужно принуждать к работе, контролировать исполнение, руководить работой. 3) Средний человек предполагает быть под чьим-то руководством, избегать ответственности, имеет мало амбиций, хочет быть свободным от всего (более всего подходит под НОТ). Теория Y: 1) Затраты физические и умственные в работе так же естественны, как игра и отдых, т.е. человек любит руководить, что соответствует ему по природе. 2) Внешний контроль и подталкивание ничего не значат для достижения организационных целей. 3) Само по себе выполнение поставленных задач- это награда (человек доволен ). 4) Средний человек изучает условия работы не только для того, чтобы выполнять работу, а и для того, чтобы удовлетворять свои амбиции, для разделения ответственности, т.е. его надо принуждать. 5) Творчество является высокой степенью самоотверженности и достаточно широко распространено. 6) В современной индустриальном обществе интеллектуальный потенциал человека может быть использован только частично. НОТ - СУЩНОСТЬ И НАПРАВЛЕНИЕ. Это критический анализ существующей организации труда и разработка мероприятий, направленных на то, чтобы наилучшим образом соединить технику, науку, людей в организации производства. Задачи НОТ: 1) Экономические: экономия труда на основе сокращения потерь рабочего времени, на основе эффективного разделения и кооперирования труда. 2) Психо-физиологические и санитарно-гигиенические: ТБ, комфортные условия труда и т.д. 3) Социальные: направленные на обеспечение роста проффессионального уровня работающих. 4) Организационные: увеличить ответственность рабочих, их дисциплину. Направления разработки мероприятий НОТ: 1) Разработка рациональных средств разделения и кооперирования труда. Разделение труда по функциональному, технологическому, проффессиональному признакам. По функциональному признаку разделение на 3 группы: - рабочие - ИТР - МОП (младший обслуживающий персонал) 2) Улучшение организации и обслуживания рабочих мест; рациональная планировка рабочих мест; рациональная планировка и оснащение рабочих мест; автоматизация оборудования; програмное управление. 3) Улучщение расширение сферы нормирования труда; справедливая нагрузка работающих. 4) Совершенствование формы системы заработной платы (сдельная или повременная з/п ); организация бригадной системы оплаты труда; материальное поощрение. 5) Изучение и распределение передовых приемов труда. 6) Подготовка и повышение квалификации кадров. Выбор форм и методов снабжения, обучения оборудованию, проф. ориентация и адаптация. 7) Улучшение условий труда, ТБ, регламентированные перерывы. НОРМИРОВАНИЕ Оновные направление НОТ. Технически-нормированный процесс устанавливает меры затрат труда на изготовление единицы продукции. К техническим факторам относятся: - уровень технологичности конструкции; - параметры технологического оборудования, инструментов и оснастки; - технические требования к качеству. К экономическим условиям относятся: - степень использования оборудования; - объемы ресурсов. Психо-физиологические факторы: - темп работы; - степень утомляемости; - степень монотонности; - соотношения между умственными и физическими затратами; - интерес к работе. ПРИНЦИПЫ НОРМИРОВАНИЯ 1) Обеспечение прогрессивности нормирования. 2) Установление научно-обоснованной меры затрат труда (нормы времени, нормы обслуживания, номы численности и т.д.) нормы труда норма времени норма выработки норма обслу- нормативная чис- живания ленность Чтобы пронормировать, нужно разделить рабочее время рабочее = подготовительно- оперативное время время обслуживания время заключительное + + рабочего места время основное вспомога- тельное Существует другая классификация рабочее = время ручной работы + время машинной работы время рабочее = время работы + регламентированные перерывы время Норма времени - трудоемкость операции (затраты времени на выполнение одной операции одним рабочим при наиболее рациональных условиях). Норма выработки - количество продукции, которая должна быть изготовлена одним рабочим или несколькими в единицу времени. Норма обслуживания - количество единиц оборудования, производственных площадей, которые закреплены для обслуживания за одним или группой рабочих. Нормативная численность - численность работников для обслуживания объекта или выполнения определенного объема работ. Установить нормы - это значит их технически обосновать. Как только нормы начинают переполнятся, их поднимают. Методы разработки норм: 1) расчетно-аналитическая; 2) хронометражные; 3) фотография рабочего дня (метод непрерывных наблюдений, метод моментных наблюдений, дифференциальные и укрупненные методы). Хронометражный. Тейлор- автор хронометража. Расчетно- аналитический. Гилберт- 18 микроэлементов (для единых норм труда, например, “согнуть палец, ..., нагнуть голову“, и в таком духе). БСМ- базовая система микроэлементов, нормативов времени- это нормативные таблицы по элементарным движениям. ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ 1) заработная плата; 2) премии; 3) акции; 4) ”13” заработная плата; 5) продвижение; 6) отстранение от должности; 7) хвала; 8) критика; 9) административное давление; 10) усилени контроля; 11) контроль; 12) самостоятельность; 13) признание; 14) привлекательное место. Формы оп- З/П комис- Премия З/П+комис- Акции Вознаг- Компе- латы сионные сионные+ раждение нсация тру- акции Цехи да Простые в уп- равлении + +/? + ? ? + ? Мотивация ис- полнения ? + + ? + + + Безопасность + - - ? ? - - Престиж ? - - - + + + Кач-во ис-ния + - - - - - - Формы З/П З/П Комисси- З/П+комис- Комиссион- З/П+комис- онные сионные ные из при- сионные+ были акции Критерий Достижение более высоко- 20 50 40 60 60 го уровня вы- работки Новые опера- 7 21 14 42 28 ции Администра- 30 15 20 10 15 тивные усилия Снижение зат- 18 6 12 36 24 рат МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ З/П 1. Уровневый (за 100 сделок получаем вознаграждение в 100 млн). 2. Остаточный (разделение массы денег, оставшихся от выручки после возмещения всех материальных затрат, кроме З/П). 3. Приростный (гарантирует min оклад+ выручку от переработки). Норматив без премии (КТЦ, коллективный подряд) = выработка = сумма З/П осн. рабочих Норматив с премией общ. Сумма З/П = сумма З/П осн. рабочих 1) Факторный дисц. К1=0,1 0,5 1 кол-во К2=0,1 0,2 0,9 совмещение К3=0,7 0,9 1,1 разрядность К4=0,2 0,5 0,8 КТУ = К1*К2*К3*К4; коэффициент трудового участия 2) Метод бальных оценок средний балл оценок за работу а) А/10=0,27 б) КТУ=1+0,27 Принципы и формы организации З/П. 1) ТКС- тарифно-квалификационный справочник. 2) Тарифные сетки и тарифные ставки. 3) РК- районные коэфициенты. Тарифная система сдельная повременная индивидуальная коллективная простая премиальная по нарядам по конечному результату Прогрессивно- сдельная. Косвенно- сдельная. Сдельно- премиальная. тарифная ставка соответствующего разряда Тарифный коэффициент = часовая ставка 1-го разряда Линейный и сетевой графики: Карта Ганта. 3 6 9 12 15 1. Заключение сделки 2. Разработка продукта 3. Выбор оборудования 4. Установка оборудования 5. Выбор поставщиков сырья 6. Заказы на сырье 7. Доставка сырья 8. Наем рабочих 9. Обучение рабочих 10. Начало работы Сетевой график. 1 2 0 6 6 14 0 6 6 14 3 4 9 10 1 0 14 14 16 14 17 17 18 6 10 14 16 3 6 17 18 5 6 7 8 12 14 14 16 16 17 11 14 0 2 2 4 16 17 0 3 Преимущества сетевого графика - показывает связи. Цель - определение критического пути или самого длинного пути- ранние и поздние сроки совпадают, т.е. отложить работу нельзя. Использование информационных технологий в производстве Компьютер используется как: 1) инструмент (кассовый аппарат в магазине); 2) АРМ- автоматизированное рабочее место (бухгалтерский учет); 3) ГАП- гибкое автоматизированное производство: автоматизируется контроль и управление (материалами); 4) Полностью автоматизированое производство (автоматизируется разработка, планирование, контроль). Современные концепции организации производства 2 подхода к планированию: 1) функциональный: Маркетинг НИОКР Промышленное проектирование Производство научно-исследова- Длинный производственный тельские опытно- кон- цикл структорские работы 2) командный: маркетинг Короткий произ- планирование водственный цикл промышленное проектирование производство Команда имеет право, в соответствии со своим авторитетом, учавствовать во всем цикле производства. ПРИМЕНЕНИЕ МАТЕМАТИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ДЛЯ ПЛАНИРОВАНИЯ И ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЙ А В С Заказ А, В, С - цеха. 1, 2, 3, 4 - склады. 2 5 4 1 50 50 4 1 6 2 100 100 Спрос 1 3 2 3 30 50 80 2 4 1 4 20 130 150 380 80 120 180 380 Производственные мощности Оптимизация симплекс-методом. -1(В4) -4 +1(В3) +3 -1(С3) -2 +1(С4) +1 Сумма= -2 Концепция “тощего” производства. Сущность такого призводства: высокое качество продукции, малые размеры производимых партий, низкие запасы и материалов и готовой продукции, высокая квалификация рабочих, гибкость оборудования. Достижения “тощего” производства достигли достижений массового производства, т.е. большой объем продукции при низких удельных затратах. С другой стороны, оно имеет достижения ремесленного производства_ гибкость на рынке. Свойства “тощего” производства: 1) Был введен бригадный подряд; 2) Разрабатывались и внедрялись системы обновления продукта; 3) Гибкость- низкие средние запасы вместе с сокращением времени поставок (сокращение производственного цикла, сокращение объема передаточной партии); Низкие средние Сокрашение времени Производственная + = затраты поставок гибкость 4) Сокращение времени переналадки оборудования: 1) команда (10 человек); 2) специальное оборудование; 3) специализация рабочих; 5) Контроль качества продукции во время производства, а не после; 6) Эффективная наладка оборудования (профилактика); 7) Партнерство с поставщиками; 8) Анализ процесса производства- избавление от лишних операций; 9) Использование системы “тянуть; 10) КАНБАН-система. Анализ процесса “тощего” производства. Все производственные операции классифицируются: 1. Транспортировка (добавляет стоимость). 2. Контроль (не добавляет стоимости, но она неизбежна). 3. Храненние (бесполезно с точки зрения эффективности). 4. Ожидание (бесполезно с точки зрения эффективности). 5. Трансформирование (формирует стоимость). Транспорт. Контроль Хранение Ожидание Трансформ. Операция 1. Произ-во комплекту- щих 2. Контроль 3. Перевозка на склад 4. Хранение 5. Перевозка на сборочную линию 6. Ожидание 7. Контроль 8. Сборка 9. Ожидание 10.Выходной контроль 11.Перевоз- ка на склад 12.Хране- ние на складе На таблице видно каких операций можно избежать, а также время цикла. Система “тянуть”.(-pull). Массовое производство работает по системе “толкать”-(push). Система “тянуть” работает от заказчика. Поставка осуществляется под заказ потребителя. Система KANBAN.(-карточка). KANBAN- эффективная информационная система. 1-ое рабочее место 2-ое рабочее место А В В С из- де лие контейнер готовое (белая (белая кар- изделие карточка) точка) (черная кар- точка) сигнал к действию ТЕМА 6: УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ J. Juran- пропагандист. Ishirawa. Deming- американский экономист. F.Krosby- теория ноль деффектов. Теория Деминга. 1. Снижение затрат. 2. Увеличение производительности труда. 3. Снижение цен. 14 пунктов ТЕД. 1. Создать концепцию улучшения продукта или услуг. 2. Применить новую философию. 3. Снизить зависимость от инспекци икачества. 4. Минимизация общих затрат, путем работы с одним поставщиком. 5. Постоянно улучшать планирование производства и сырья. 6. Постоянная переподготовка кадров. 7. Восхваление лидерства. 8. Всегда исходить из вероятности чего-то (реально оценивать ситуацию). 9. Разрушение барьеров между должностями. 10. Привести в соответствие лозунги, призывы и цели. 11. Привести в порядок количественные квоты для рабочих и управляющих по оплате труда. 12. Уравнять системы заслуг. 13. Образовательное программирование и самообразование. 14. Каждый должен работать в соответствии с достигнутой квалификацией. Трилогия Джурана. 1. Планирование качества основывается на стандартах. 2. Контроль качества необходим для того, чтобы знать, что предпринимать. 3. Улучшение качества поможет найти лучшие пути мышления. Концепция Кросби. 1. Каждый должен понимать качество одинакаво. 2. Система гарантии качества заключается в предупреждении брака, а не в его контроле. 3. Ноль деффектов. 4. Цена- мера качества. Предположения теории Исикавы. 1. Сначала качество - потом прибыль. 2. Цена- мера качества. 3. Качество для потребителя, а не для производственной деятельности. 4. Уважение к служащим. 5. Внимание к производственному процессу, т.к. от него зависит качество продукта. Аспекты Традиционная организация TQM Общая миссия Максимум окупаемости Удовлетворение потребителя Задачи Краткосрочные Сочетание долгосрочных и краткосрочных Управление Не всегда открыто Открывает задачи служащих Роль управле- Приказы Доверие ния Требования пот- Невысокие Важно понять ребителей Улучшение про- Неустойчивое Непрерывное дукции Поставщики Соперники Партнеры Техника “ кайзен”. (Изменять к лучшему.) Качество кайзен кайрай Время Кайрай- редкиезначительные улучшения качества продукции. Кайзен- постоянные улучшения. Кайзен - философия, в которой все направлено на улучшение каждого производственного фактора (оборудование, технология, люди), а главное- вера, что любое усилие не проходит зря. Виды улучшения качества продукции. 1. Индивидуальные процессы (деятельность отдельных людей). 2. Вертикальные процессы (деятельность глав отделов). 3. Горизонтальные процессы (отделы предприятий, которые расширяют выход кампании к потребителю). Теория управления качеством -TQM. Шаги по улучшению качества. 1. Выбор процесса и установление цели улучшения. 2. Изучение и документирование текущего процесса. 3. Выбор пути улучшения процесса. 4. Разработка системы улучшения. 5. Применение системы улучшения. 6. Оценка достигнутых результатов. 7. Документирование решения о распространении на весь процесс, переподготовка персонала по новой системе. Колесо Деминга. действия по внедре- нию плана план или его кор- рекции оценка дости- примене- жения целей ние пла- плана на Методы улучшения качества. 1. Стандартизация. 2. Методы поддержки улучшения: - 7 инструментов контроля качества; - 7 инструментов менеджемента. КАЧЕСТВО Показатели качества продукции. 1. Показатели назначения. 1. Производительность (скорость, мощность, назначение). 2. Показатели надежности (безопасность, надежность). 3. Экономические показатели (гигенические, психологические требования к качеству продукции). 4. Эстетические показатели. 5. Показатели технологичности (уменьшение себестоимости, трудоемкости, удобство в производстве). 6. Транспортные показатели (экономичность перевозки). 7. Показатели стандартизации и унификации (ремонтопригодность). 8. Патентно-правовые показатели. 9. Безопасность. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА 1). Уровни анализа качества. (УАК). 1. Единичный- качество по одному свойству. 2. Комплексный. 3. Обобщенный. 4. Интегрально- средневзвешенный. 5. Индексный- для разнородной продукции (в связи с ценой). 2).Методы. 1. Измерительные (инструментальные). 2. Расчетные методы. 3. Регистрационные. 4. Социальные (опрос потребителей). 5. Основанные на органах чувств. 6. Экспортные (международный уровень качества). Источники экономического эффекта от повышения качества продукции. 1. Снижение эксплуатационных издержек у потребителей продукции. 2. Снижение вредности (повышение экологичности и безопасности продукта). 3. Снижение затрат, материальных и трудовых ресурсов. 4. Сокращение простоев оборудования, отказов и потерь от них. 5. И другие подобные меры. Эффект - это разность цен (приведенных затрат). Семь инструментов контроля качества. (Исикава) 1. Получение, сбор данных. а) Показатель Количество Количество 12 брака Ремонто- пригодность 3 б) 0 х 0 0 0 0 х х 0 0 0 - отклонение от стандарта 2,0 3,0 4,0 мм Цель сбора информации- оценить проблему качества для последующего обобщения. 2. Гистограмма. Продукция без брака 1 3 5 7 9 Время, ч На гистограмме видно, как меняются характеристики продукта или всего процесса. Применяется там, где большая инфляция. 3. Схема Паретто. Схема Паретто помогает, когда нужно решить- какую из проблем необходимо решать первой. 4. Диаграмма Исикавы. Иллюстрирует все возможные параметры возникшей проблемы. 5. Стратификация. Применяется для перебора данных, собранных из разных источников и выявление из них скрытой информации. х х х х х 0 х 0 0 0 0 2 3 4 х 6. График разброса. U, В t, с График разброса используется для характеристики процесса или продукта в соответствии с изменением параметров среды или процесса. 7. Контрольная диаграмма. Показывает изменение результатов процесса во времени. СЕМЬ ИНСТРУМЕНТОВ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ 1. Диаграмма родственности. Собирает большое количество данных и группирует их на основе различных связей между элементами. Используется, когда не работают логические методы. 2. Диаграмма логических связей между элементами. 3. Дерево. 4. Матрица приоритетов. Помогает решить задачи, возможные приоритеты, основанные на знаниях о приоритете (дерево). 5. Матричная диаграмма. Показывают связь или коррелляцию между каждой идеей в одной группе с другими группами. 6. Карта принятия решений. Это план возможных цепочек событий, которые могут случится, когда проблемы или цели неизвестны. 7. Сетевой график. Показывает связь действий и решений для достижения заданного результата.