Материалы сайта
Это интересно
Изготовление конического зубчатого колеса
Оборудование и инструмент для механической обработки заготовки . Заданием предусмотрены для расчёта следующие операции: токарная - ( 90 до (60 мм сверлильная - ( 32 мм протягивание шпоночного глаза ( = 10j( 9; Согласно рекомендаций разработки «Методика расчётов режимов резания при механической обработке металлов« ( к. т. н. Моисеев В.В.) выбираем следующее оборудование: А) Для токарной обработки токарно винторезный станок 1М61 со следующими параметрами: Наибольший диаметр обрабатываемой детали - 320 мм Расстояние между центрами 1000 мм Число ступеней частот вращения шпинделя 24 Частота вращения шпинделя 12,5 - 1600 об/мин Число ступеней подач суппорта 24 подача суппорта : продольная - 0,08 - 1,9 мм/об поперечная - 0,04 -0,95 мм/об Мощность главного электро двигателя - 4 квт КПД станка - 0,75 Наибольшая сила подачи механизма подачи - 150 кг-с. В качестве режущего инструмента для токарной обработки используем токарный проходной резец, прямой, правый . Материал рабочей части - твердый сплав Т5К10, материал корпуса резца - сталь 45, сечение корпуса резца (державки) : B ( H = 16 (25мм длинна резца - 150 мм Геометрические параметры: ( = 600 (1 = - 50 ( = 120 ( = 0,6мм R = 6 мм (1 = 150 ( = 15 0 ( = 00 ( = 2,5мм r = 1мм Форма передней поверхности - радиусная с фаской В качестве дополнительной оснастки для токарной обработки выбираем: а ) патрон самоцентрирующийся трех кулачковый по ГОСТ 2675 - 80; 7100 - 0005; б ) оправку с разрезными цангами по ГОСТ 31. 1066.02 - 85; 7112 - 1458; Б) .Для сверления - вертикальносверильный станок 2Н135 со следующими параметрами: наибольший условный диаметр сверления - 35 мм вертикальное перемещение сверлильной головки - 250 мм число ступеней частоты вращения шпинделя - 12 частота вращения шпинделя - 31,5 - 1400 об/мин число ступеней подач - 9 подача шпинделя - 0,1 ( 1,6 мм/об крутящий момент на шпинделе - 40 кг-с/м наибольшая допустимая сила подачи - 1500 кг-с мощность электродвигателя - 4 квт КПД станка - 0,8; В качестве режущего инструмента используем сверло спиральное из быстро режущей стали Р18: по ГОСТ 2092 - 77 2301 - 4157; В качестве дополнительной оснастки используем тисы станочные с ручным приводом: по ГОСТ 14904 - 80 7200 - 0213; В) Для протягивания: выбираем горизонтально - протяжной станок модели 7Б510 со следующими характеристиками : номинальное тяговое усилие - 10000 кг-с длинна рабочего хода ползуна - 1250 мм диаметр отверстия под планшайбу в опорной плите - 150 мм размер передней опорной плиты - 420 мм пределы рабочей скорости протягивания - 1(9 м/мин мощность главного электродвигателя - 17 кВт КПД станка - 0,9; В качестве режущего инструмента используем протяжку: по ГОСТ 24820 - 81; В качестве дополнительного оборудования (оснастки) используем тисы станочные с ручным приводом: по ГОСТ 14.904 - 80 7200 - 0213; Г) Выбор измерительного инструмента: Измерительный инструмент - это техническое устройство, используемое при измерениях и имеющие нормированные метрологические свойства. При выборе измерительного инструмента учитываются формы контроля (сплошной или выборочный масштаб производства, конструктивные характеристики детали, точность её изготовления ). В соответствии с линейными размерами нашей детали: максимальный измеряемый диаметр - D1 max= 90 мм минимальный измеряемый диаметр - D min = 32 мм максимальный линейный размер - Lmax = 38,0 мм минимальный линейный размер - Lmin = 10 мм и классом точности размеров (смотри выше) - 5 В качестве основного измерительного инструмента выбираем: Штангенциркуль. Штангенциркуль Ш Ц - 1 по ГОСТ 166 - 80 с ценой делений 0,1 мм. Для измерения диаметра отверстий шпоночного паза выбираем нутромеры индикаторные: |тип |НИ - 50 М |НИ - 18 | |параметры | | | | | | | | | | | |диапазон измерений |18 ( 50 мм |10 ( 18 мм | | | | | |цена деления |0,01мм |0,01мм | | | | | |допускаемая |(0,012 мм |(0,012мм | |погрешность | | | | |150мм |130мм | |глубина измерения | | | Для измерения параметров зубчатого колеса выбираем универсальный прибор для измерения зубчатых колёс по ТУ - 2 - 034 - 544 - 81 типа ЗИП - 1 со следующими характеристиками: Модуль 1 - 8; Диаметр делительной окружности 20 - 320 мм ; Степень точности 6 Цена деления 0,001 мм; Допускаемая погрешность 0,0035 мм 1. Расчет режимов резания. Расчет режима резания при токарной обработке. Деталь - коническое зубчатое колесо . Материал сталь 45; ( в = 61 кг-с/ мм 2 ; Режущий инструмент - токарный проходной резец из быстрорежущей стали Т5К10, правый, стойкость резца - 90 мин . Оборудование - токарно - винторезный станок 1М 61 Необходимо рассчитать режим резания при токарной обработке цилиндрической поверхности с диаметра ( 87,66 мм; до диаметра ( 60 мм; по 5 классу, на длине 12 мм . 1) .Определяем припуск на механическую обработку и глубину резания : [pic] мм Учитывается что припуск до 2мм срезается за один проход, принимаем i = 7, где i - число проходов, то; [pic]мм 2. Назначаем подачу для первого точения: - 0,4 мм/об проверяем выбранную подачу с паспортной подачей станка 1М 61: Sст = 0,08 ( 1,9 мм(об Z = 24 ( число ступеней подач ) Smax = Smin ( (z - 1 ; [pic]; Рассчитаем значение подач по ступеням : S10 = S1 ( ( 9 = 0,08 ( 1,15 9 = 0,28 мм(об S11 = S10 ( ( = 0,28 ( 1,15 = 0,32 мм(об S12 = S11 ( ( = 0,32 ( 1,15 = 0,368 мм(об S13 = S12 ( ( = 0,368 ( 1,15 = 0,423 мм(об В качестве расчетной принимаем ближайшую меньшую : Sp = S12 = 0,368 мм(об 3) . Определяем расчётную скорость резания: [pic], где Kv - поправочный кооэфициент, учитывающий реальные условия резания [pic]; где [pic] - поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала. [pic] [pic] - поправочный коэффициент на материал режущей части инструмента. Для Т5К10 [pic] = 0.65; (таб. 2) [pic] = поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца: Для Т = 90 мин. [pic] = 0.92 (таб. 3) [pic]= поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок (таб. 4) [pic] = 1.0 Находим: [pic]=[pic][pic] [pic] - коэффициент зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента; Т - принятый период стойкости резца (Т = 90 мин) Значения [pic] - находим по таблице 5, для стали при S > 0.3; [pic] то [pic]; 4. Определяем расчётную частоту вращения [pic]; [pic], где D - диаметр детали. [pic]; По паспорту станка 1М61 [pic] = 12.5 об/мин; [pic]= 1600 об/мин Z = 24 (число ступеней вращения) [pic]= [pic] ( [pic]; [pic] Определяем частоту вращения по ступеням. [pic] [pic] [pic] [pic] [pic] В качестве расчётной принимаем ближайшее меньшее значение [pic] 5. Определяем фактическую скорость резанья: [pic]; Основные режимы резания при точении: t = 1.98 мин. Sp = S12 = 0.368 мм/об [pic] = 116 м/мин [pic]= [pic] = 422 об/мин 6. Проверяем выбранный режим по мощности, потребляемой на резание: [pic], где Кр - поправочный коэффициент[pic], где [pic] - поправочный коэффицент на обрабатываемый материал, по таб. 6 находим [pic] = 0.89 ((в = 61 кг-с/мм2) [pic] - поправочный коэффициент на главный угол в плане резца (таб. 7) [pic] = 1.0; (( = 450); То Кр = [pic] ( [pic]= 0.89 ( 1.0 = 0.89; Значения [pic] находим по таблице 8 [pic] То [pic] кг-с; Определяем осевую составляющую силы резания [pic]; [pic]кг-с, =17.14 кг-с По паспорту станка [pic]кг-с [pic] следовательно расчёт произведён верно. 7. Определяем эффективную мощность на резании Nэ; [pic]квт 8. Определяем мощность потребляемую на резание. [pic]КПД станка = 0.75 [pic]квт. определяем коэффициент использования станка [pic], где [pic] - мощность главного электродвигателя станка; N=4 квт (по паспорту) [pic] 9. Определяем технологическое (машинное) время [pic] где L - расчётная длина обрабатываемой поверхности. L = l + l1 + l2, где l - действительная длина обрабатываемой поверхности; l = 12 мм; l1 - величина врезания l1 = t ( ctg( = 1.98 ( ctg450 = 1.98 мм; l2 - выход инструмента; l2 = (2(3) Sст = 2 ( 0.37 = 0.74 мм; i = 7 (количество проходов) L = l + l1 + l2 = 12 + 1.98 + 0.74 = 14.72 мм; [pic]минут. (Приложение) Операционная карта механической обработки : 010 ТОКАРНАЯ